窯爐是玻璃廠的心臟，它的運行情況將直接關系到工廠的產品質量與經濟。近幾年，隨著國外許多窯爐節能新技術的引進,已使我國玻璃窯爐在結構與節能方面都有所改觀，上了一個新的水平，但同時對窯爐的操作與烤窯過程的要求也越來越嚴格，尤其窯爐運行的前期工作——烤窯過程就更顯得重要了，因烤窯質量的好與壞將直接關系到窯爐的壽命。本文就 一座現代節能型的燃油玻璃窯爐的烤窯過程敘述如下，供各位同行參考。

1.窯爐的基本情況

該窯爐采用了大火焰空間、全分隔、長流液洞、大蓄熔比、高保溫、全自控、深澄清、增設窯坎等十幾項技術。

2.烤窯的前期工作

在烤窯前一定要做好各項前期工作.如：確定升溫計劃、做好人、物的安排、做好窯爐點的各項檢查等等。

2.1采用的烤窯形式

該窯的烤窯形式是采用國內外目前較流行的熱風烤窯的方式進行，熱源采用輕柴油，用 一支烤窯器在加料口的地方進行烤窯，熱風朝流液洞的方向噴出，并在烤窯的同時進行換向 (一般廠家是在800℃或在過大火的時候進行換向)。

2.1.1升溫及加料計劃

熔化部的升溫計劃(以大旋中部中間的熱電偶為準)

工作部的升溫計劃可參考熔化部的升溫計劃及實際情況進行。

加料計劃如下：

3.烤窯的過程及問題處理

由于該窯爐的熔化面積不是太大,故在烤窯中只用了一支烤窯器,熱風從加料口進入窯爐中,并噴向流液洞的方向。烤窯以后就開始每半個小時換一次向，當天的下午就停了一次電，由于準備的較為充分，所以沒有造成損失, 當溫度到了876 ℃時，用烤窯器升溫較為困難， 故就過了大火，之后大碹在1100℃的時候出現 了一次較大的收縮,縮了約60毫米。這是因為窯爐大碹用的材料是硅磚,而硅磚的主要成分是石英，石英具有復雜的同質異晶現象，其晶型轉變有兩種——快速可逆轉變與慢速不可逆轉變,α-石英-α-鱗石英和α-石英α一方石英的轉變過程均屬于后者，且伴隨著較大的體積變化。因此，在相應溫度 (870℃、1100 ℃左右時，烤窯應特別小心。升溫速度基本上是按計劃的方案進行的,較為順 利，在1460 ℃時烤搗打料6小時后，便開始加料,加料后80小時就開始出料。

3.1問題處理及解決

3.1.1 熔化部大碹(硅質材料砌筑)：8990 mm共分為兩段(平均)，留有三道縫:40 mm(兩 側);60 mm(中縫)，烤窯后已基本上脹好，剩余的空隙用密封料灌好;蓄熱室碹(硅質材料砌筑)長為:4680 mm,留有兩道縫，都為60 mm,烤窯后已基本上脹好,空隙用密封料灌好;窯爐出料口與供料道間的縫隙設計時留有19 mm的空隙,施工時留設了 40 mm,實質上烤窯后脹 了 45 mm。

3.1.2由于硅質耐火材料沒有燒結好，故在升溫至1100℃時,大碹出現了較大收縮(約60 mm),由于發現較為及時,才使險情得到了處理，否則后果不堪設想。因此，在烤窯時無論采用何廠(熟悉與不熟悉)的硅質耐火材料，在1100℃時一定要注意。

3.1.3在烤窯時,不僅要檢查大碹與蓄熱室頂碹的頂絲情況，也要隨時檢查其它頂絲的情況， 在這次烤窯中，由于沒有及時松動池壁窯坎位置的頂絲，致使一側的池壁磚(窯坎側)斷裂。

3.1.4這次烤窯采用的是點火就換向的方式，實踐證明效果是很好的,尤其是對新筑成的窯爐(較為潮溫)效果更好。

3.1.5當烤窯到876 ℃時整個窯爐升溫較為困難，因此就開始使用重油槍開始加熱(過大火)，但此過程并不是太順利,主要是在換向后油槍及其下面的管路易堵，主要的原因是施工人員沒有按設計進行施工，使油管加了一道彎，并把閥門換成了針形閥(口徑很小)，再加上重油粘度較大的緣故。針對以上原因，現場馬上按原設計進行了改進并獲得了成功。以上的教訓也是較為深刻的，在點火前一定要把管路系統徹底的檢查一遍以確保過大火順利。

3.1.6在烤窯過程中,個別池壁磚與流液洞磚出現了一定的縫隙,現場馬上進行了處理，加了一定的頂絲與固鐵，并在流液洞附近增加了部分風管吹風,以確保安全。

3.1.7 烤完窯后，對整個窯爐進行了整修、密閉與保溫(因烤窯時，大碹及蓄熱室頂碹是用硅酸鈣板臨時保溫的)。