我公司 5 000t/d 生產線為天津院設計的 D-D 爐系列，回轉窯為 Φ4.8m×72m，該線自 2004 年投產以來運轉正常。 2009 年該線出現了兩起有代表性的窯內耐火磚損壞事故，本文對此進行了析，與同行交流。
1 硅莫磚使用靠前、窯溫度高造成燒蝕紅窯
1.1 事故背景
該窯燒成帶一般穩定在 24～25m 長度，根據幾年的經驗，原設計上過渡帶 24～30m 的鎂鋁尖晶石磚易磨損，壽命短，平均在 6 個月，每年都要專門組織一次中修來更換耐火磚，

影響回轉窯實際運轉率的進一步提高。 為了解決這個問題，我公司技術人員經過多次討論后， 在 24～30m 區域使用 AZM1680 硅莫磚代替原來的鎂鋁尖晶石磚，試圖提高這部分

耐火磚的耐腐蝕性能和抗熱震性能， 進而提高耐火磚壽命。 并在2009 年大修期間實施了該方案。
1.2 事故經過
2009 年 3 月 4 日該生產線完成大修， 回轉窯點火，并在 5 日凌晨窯系統順利投料，但是投料后不久，生料磨出現故障進入緊急檢修，窯系統被迫在低投料狀態下運轉（180t/h

），燒成溫度很容易控高，并由于點火初期窯內煤粉積聚較多，窯內物料部分燒流，燒流物料在篦冷機固定壁板上形成了一個“雪人”。為處理“雪人”，我們被迫將窯頭燃燒器

向窯內伸入 300mm時間在 20h 以上。
3 月 7 日 6:20 左右中控操作員發現窯 25.3m 處出 現 溫 度 超 過 360℃ 的 高 溫 區 域 ， 并 很 快 增 加到 430℃以上，還在繼續升高，最終形成紅窯事故，被迫停車。

進窯檢查發現，在窯內靠鎂鐵尖晶石磚的硅莫磚區的 25～28m 出現了一個明顯的水窩狀的燒蝕坑，燒蝕長度達 3.6m 左右，這個坑內耐火磚表面弧度很平滑，平均厚度在 50mm 左

右，最薄處厚度僅僅 20mm，這與窯筒體掃描儀紅窯位置相符，除這個燒蝕坑以外窯內其余所有的耐火磚平均厚度在 180mm 以上， 很明顯就是耐火磚燒蝕過薄造成的高調門閥碟和

自動叉的材質都是 30Gr2MoV,但是閥碟進行了滲氮處理， 其硬度遠遠大于自動叉的，從而使自動叉出現較大的磨痕。
3 故障處理
1）對 1 號高調門閥體脫扣部分復位，在脫落的騎縫螺釘位置重新擴孔并植入 M12×12 的高強螺栓，改變以前的沖鉚處理工藝，用不銹鋼焊條進行點焊處理后打磨光滑。 2 號高

調門按工藝要求復裝后，騎縫螺栓的處理同 1 號高調門。
2） 對自動叉磨損位置用碳化鎢耐磨焊條進行堆焊處理，并對堆焊位置進行打磨至平滑，并按照原工藝要求保證自動叉和高調門閥碟之間 1.2～2.2mm 的游動間隙。
3）兩個高調門共脫落的四顆騎縫螺釘均未找到，分析認為可能已隨汽流進入汽輪機并卡在第一級噴嘴位置。 啟動沖轉時密切注意機組振動情況，待下揭缸大修時檢查。
4 效果及防范建議
通過采取以上處理措施，機組啟動運行后運行狀況良好，未出現異常振動現象，解決了高調門行程偏大的問題，大大改善了高調門運行的穩定性，減少了高調門的振動和異音。 有

效地避免了同類重復性故障，建議同類機組應考慮以下防范措施：
1）根據汽輪機高調門的特性曲線，密切關注高調門行程與汽輪機進汽量的對應關系。
2）利用檢修機會檢查高調門的安裝情況，保證能夠長期安全穩定運行。如發現自動叉磨損時及時更或進行堆焊處理。
3）嚴格按照操作規程操作，正常停機應逐漸減負荷到零后再解列停機。