耐火磚的燒成溫度，主要取決于礬土原料的燒結性。用特級及I級礬土熟料時，由于原料的組織結構均勻致密，雜質Fe2O3、TiO2含量偏離，使坯體容易燒結，安全燒成溫度范圍較窄，容易引起過燒或欠燒。采用Ⅱ級礬土熟料制磚時，由于二次莫來石化造成的膨脹和松散效應，使坯體不易燒結，故燒成溫度略高。至于Ⅲ級礬土熟料，組織致密，Al2O3含量低，燒成溫度較低，一般略高于多熟料粘土磚的燒成溫度約30～50℃。

　　但是，在高鋁質耐火磚中，往往含有R2O、RO、Fe2O3等雜質氧化物。它們與Al2O3及SiO2在高溫下反應生成液相。在Al2O3一SiO2—R2O系統中，在高溫下液相量的增長速度隨著溫度的提高而加快。這樣，由于提高燒成溫度而帶來液相量的大量增加、液相粘度的降低都會導致磚的變形及磚高溫性能的降低。故在以液相燒結為主的燒結過程中，宜采用較低的燒成溫度和較長的保溫時間。生產實踐表明，工、Ⅱ級高鋁磚可采用同一燒成溫度。用倒焰窯燒成時，一般為1430℃，保溫40h;Ill等高鋁磚為1390～1420℃。用隧道窯燒成時，分別為1550℃及1450～1500℃。高鋁磚一般采用弱氧化氣氛燒成。